વોટરજેટ કટીંગ એક સરળ પ્રક્રિયા પદ્ધતિ હોઈ શકે છે, પરંતુ તે શક્તિશાળી પંચથી સજ્જ છે અને ઓપરેટરને બહુવિધ ભાગોના ઘસારો અને ચોકસાઈ પ્રત્યે જાગૃતિ જાળવવાની જરૂર છે.
સૌથી સરળ વોટર જેટ કટીંગ એ ઉચ્ચ-દબાણવાળા વોટર જેટને સામગ્રીમાં કાપવાની પ્રક્રિયા છે. આ ટેકનોલોજી સામાન્ય રીતે મિલિંગ, લેસર, EDM અને પ્લાઝ્મા જેવી અન્ય પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજીઓ માટે પૂરક છે. વોટર જેટ પ્રક્રિયામાં, કોઈ હાનિકારક પદાર્થો અથવા વરાળ બનતું નથી, અને કોઈ ગરમીથી પ્રભાવિત ઝોન અથવા યાંત્રિક તાણ બનતું નથી. વોટર જેટ પથ્થર, કાચ અને ધાતુ પર અતિ-પાતળા ભાગો કાપી શકે છે; ટાઇટેનિયમમાં ઝડપથી છિદ્રો ડ્રિલ કરી શકે છે; ખોરાક કાપી શકે છે; અને પીણાં અને ડીપ્સમાં રોગકારક જીવાણુઓને પણ મારી શકે છે.
બધા વોટરજેટ મશીનોમાં એક પંપ હોય છે જે પાણીને કટીંગ હેડ સુધી પહોંચાડવા માટે દબાણ કરી શકે છે, જ્યાં તેને સુપરસોનિક પ્રવાહમાં રૂપાંતરિત કરવામાં આવે છે. બે મુખ્ય પ્રકારના પંપ છે: ડાયરેક્ટ ડ્રાઇવ આધારિત પંપ અને બૂસ્ટર આધારિત પંપ.
ડાયરેક્ટ ડ્રાઇવ પંપની ભૂમિકા ઉચ્ચ-દબાણવાળા ક્લીનર જેવી જ છે, અને ત્રણ-સિલિન્ડર પંપ ઇલેક્ટ્રિક મોટરમાંથી સીધા ત્રણ પ્લંગર્સ ચલાવે છે. મહત્તમ સતત કાર્યકારી દબાણ સમાન બૂસ્ટર પંપ કરતા 10% થી 25% ઓછું છે, પરંતુ આ હજુ પણ તેમને 20,000 અને 50,000 psi ની વચ્ચે રાખે છે.
ઇન્ટેન્સિફાયર-આધારિત પંપ મોટાભાગના અલ્ટ્રા-હાઇ પ્રેશર પંપ બનાવે છે (એટલે કે, 30,000 પીએસઆઇથી વધુના પંપ). આ પંપમાં બે ફ્લુઇડ સર્કિટ હોય છે, એક પાણી માટે અને બીજો હાઇડ્રોલિક્સ માટે. પાણીના ઇનલેટ ફિલ્ટર પહેલા 1 માઇક્રોન કારતૂસ ફિલ્ટરમાંથી પસાર થાય છે અને પછી સામાન્ય નળના પાણીને શોષવા માટે 0.45 માઇક્રોન ફિલ્ટરમાંથી પસાર થાય છે. આ પાણી બૂસ્ટર પંપમાં પ્રવેશ કરે છે. બૂસ્ટર પંપમાં પ્રવેશતા પહેલા, બૂસ્ટર પંપનું દબાણ લગભગ 90 પીએસઆઇ પર જાળવવામાં આવે છે. અહીં, દબાણ વધારીને 60,000 પીએસઆઇ કરવામાં આવે છે. પાણી આખરે પંપ સેટમાંથી બહાર નીકળીને પાઇપલાઇન દ્વારા કટીંગ હેડ સુધી પહોંચે તે પહેલાં, પાણી શોક શોષકમાંથી પસાર થાય છે. સુસંગતતા સુધારવા અને વર્કપીસ પર નિશાન છોડતા પલ્સને દૂર કરવા માટે ઉપકરણ દબાણના વધઘટને દબાવી શકે છે.
હાઇડ્રોલિક સર્કિટમાં, ઇલેક્ટ્રિક મોટર્સ વચ્ચેની ઇલેક્ટ્રિક મોટર તેલ ટાંકીમાંથી તેલ ખેંચે છે અને તેના પર દબાણ લાવે છે. દબાણયુક્ત તેલ મેનીફોલ્ડમાં વહે છે, અને મેનીફોલ્ડનો વાલ્વ બૂસ્ટરની સ્ટ્રોક ક્રિયા ઉત્પન્ન કરવા માટે બિસ્કિટ અને પ્લન્જર એસેમ્બલીની બંને બાજુએ હાઇડ્રોલિક તેલ ઇન્જેક્ટ કરે છે. પ્લન્જરની સપાટી બિસ્કિટ કરતા નાની હોવાથી, તેલનું દબાણ પાણીના દબાણને "વધારે" છે.
બૂસ્ટર એક રિસિપ્રોકેટિંગ પંપ છે, જેનો અર્થ એ છે કે બિસ્કિટ અને પ્લન્જર એસેમ્બલી બૂસ્ટરની એક બાજુથી ઉચ્ચ-દબાણવાળું પાણી પહોંચાડે છે, જ્યારે ઓછી દબાણવાળું પાણી બીજી બાજુ ભરે છે. રિસર્ક્યુલેશન ટાંકીમાં પાછા ફરતી વખતે હાઇડ્રોલિક તેલને ઠંડુ થવા દે છે. ચેક વાલ્વ ખાતરી કરે છે કે ઓછા દબાણવાળું અને ઉચ્ચ-દબાણવાળું પાણી ફક્ત એક જ દિશામાં વહેતું થઈ શકે છે. પ્લન્જર અને બિસ્કિટના ઘટકોને સમાવિષ્ટ કરતા ઉચ્ચ-દબાણવાળા સિલિન્ડરો અને છેડાના કેપ્સ પ્રક્રિયાના દળો અને સતત દબાણ ચક્રનો સામનો કરવા માટે ખાસ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે. સમગ્ર સિસ્ટમ ધીમે ધીમે નિષ્ફળ થવા માટે રચાયેલ છે, અને લિકેજ ખાસ "ડ્રેઇન હોલ્સ" માં વહેશે, જેનું નિરીક્ષણ ઓપરેટર દ્વારા નિયમિત જાળવણીને વધુ સારી રીતે સુનિશ્ચિત કરવા માટે કરી શકાય છે.
એક ખાસ ઉચ્ચ-દબાણવાળી પાઇપ પાણીને કટીંગ હેડ સુધી પહોંચાડે છે. પાઇપના કદના આધારે, પાઇપ કટીંગ હેડ માટે હિલચાલની સ્વતંત્રતા પણ પ્રદાન કરી શકે છે. આ પાઇપ માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પસંદગીની સામગ્રી છે, અને ત્રણ સામાન્ય કદ છે. 1/4 ઇંચના વ્યાસવાળા સ્ટીલ પાઇપ રમતગમતના સાધનો સાથે જોડાઈ શકે તેટલા લવચીક હોય છે, પરંતુ ઉચ્ચ-દબાણવાળા પાણીના લાંબા અંતરના પરિવહન માટે ભલામણ કરવામાં આવતી નથી. આ ટ્યુબ વાળવામાં સરળ હોવાથી, રોલમાં પણ, 10 થી 20 ફૂટની લંબાઈ X, Y અને Z ગતિ પ્રાપ્ત કરી શકે છે. 3/8-ઇંચના મોટા 3/8-ઇંચના પાઇપ સામાન્ય રીતે પંપથી ગતિશીલ સાધનોના તળિયે પાણી વહન કરે છે. જોકે તે વાળી શકાય છે, તે સામાન્ય રીતે પાઇપલાઇન ગતિ સાધનો માટે યોગ્ય નથી. 9/16 ઇંચનું સૌથી મોટું પાઇપ, લાંબા અંતર પર ઉચ્ચ-દબાણવાળા પાણીના પરિવહન માટે શ્રેષ્ઠ છે. મોટો વ્યાસ દબાણ નુકશાન ઘટાડવામાં મદદ કરે છે. આ કદના પાઇપ મોટા પંપ સાથે ખૂબ સુસંગત છે, કારણ કે ઉચ્ચ-દબાણવાળા પાણીના મોટા જથ્થામાં સંભવિત દબાણ નુકશાનનું જોખમ પણ વધારે હોય છે. જોકે, આ કદના પાઈપો વાળી શકાતા નથી, અને ખૂણા પર ફિટિંગ સ્થાપિત કરવાની જરૂર છે.
શુદ્ધ પાણી જેટ કટીંગ મશીન એ સૌથી પ્રાચીન વોટર જેટ કટીંગ મશીન છે, અને તેનો ઇતિહાસ 1970 ના દાયકાની શરૂઆતમાં શોધી શકાય છે. સામગ્રીના સંપર્ક અથવા શ્વાસમાં લેવાની તુલનામાં, તેઓ સામગ્રી પર ઓછું પાણી ઉત્પન્ન કરે છે, તેથી તે ઓટોમોટિવ આંતરિક અને નિકાલજોગ ડાયપર જેવા ઉત્પાદનોના ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે. પ્રવાહી ખૂબ જ પાતળું છે - 0.004 ઇંચથી 0.010 ઇંચ વ્યાસ - અને ખૂબ જ ઓછા સામગ્રીના નુકસાન સાથે અત્યંત વિગતવાર ભૂમિતિ પ્રદાન કરે છે. કટીંગ બળ અત્યંત ઓછું છે, અને ફિક્સિંગ સામાન્ય રીતે સરળ હોય છે. આ મશીનો 24-કલાક કામગીરી માટે શ્રેષ્ઠ અનુકૂળ છે.
શુદ્ધ વોટરજેટ મશીન માટે કટીંગ હેડનો વિચાર કરતી વખતે, એ યાદ રાખવું મહત્વપૂર્ણ છે કે પ્રવાહ વેગ એ ફાટતી સામગ્રીના સૂક્ષ્મ ટુકડાઓ અથવા કણો છે, દબાણ નહીં. આ ઉચ્ચ ગતિ પ્રાપ્ત કરવા માટે, દબાણયુક્ત પાણી નોઝલના છેડે નિશ્ચિત રત્ન (સામાન્ય રીતે નીલમ, રૂબી અથવા હીરા) માં નાના છિદ્રમાંથી વહે છે. લાક્ષણિક કટીંગ 0.004 ઇંચથી 0.010 ઇંચના છિદ્ર વ્યાસનો ઉપયોગ કરે છે, જ્યારે ખાસ એપ્લિકેશનો (જેમ કે સ્પ્રે કોંક્રિટ) 0.10 ઇંચ સુધીના કદનો ઉપયોગ કરી શકે છે. 40,000 psi પર, છિદ્રમાંથી પ્રવાહ લગભગ Mach 2 ની ઝડપે મુસાફરી કરે છે, અને 60,000 psi પર, પ્રવાહ Mach 3 કરતાં વધી જાય છે.
વોટરજેટ કટીંગમાં વિવિધ દાગીનામાં અલગ અલગ કુશળતા હોય છે. નીલમ સૌથી સામાન્ય સામાન્ય હેતુવાળી સામગ્રી છે. તે કાપવાના સમયના આશરે 50 થી 100 કલાક ચાલે છે, જોકે ઘર્ષક વોટરજેટનો ઉપયોગ આ સમયને અડધો કરી દે છે. રૂબી શુદ્ધ વોટરજેટ કટીંગ માટે યોગ્ય નથી, પરંતુ તેઓ જે પાણીનું પ્રવાહ ઉત્પન્ન કરે છે તે ઘર્ષક કટીંગ માટે ખૂબ જ યોગ્ય છે. ઘર્ષક કટીંગ પ્રક્રિયામાં, રૂબી માટે કાપવાનો સમય લગભગ 50 થી 100 કલાકનો હોય છે. હીરા નીલમ અને માણેક કરતાં ઘણા મોંઘા હોય છે, પરંતુ કાપવાનો સમય 800 થી 2,000 કલાકની વચ્ચે હોય છે. આ હીરાને 24-કલાકના ઓપરેશન માટે ખાસ કરીને યોગ્ય બનાવે છે. કેટલાક કિસ્સાઓમાં, હીરાના છિદ્રને અલ્ટ્રાસોનિકલી સાફ અને ફરીથી ઉપયોગમાં પણ લઈ શકાય છે.
ઘર્ષક વોટરજેટ મશીનમાં, સામગ્રીને દૂર કરવાની પદ્ધતિ પાણીનો પ્રવાહ નથી. તેનાથી વિપરીત, પ્રવાહ ઘર્ષક કણોને વેગ આપે છે જેથી સામગ્રી કાટ લાગી શકે. આ મશીનો શુદ્ધ વોટરજેટ કટીંગ મશીનો કરતાં હજારો ગણા વધુ શક્તિશાળી છે, અને ધાતુ, પથ્થર, સંયુક્ત સામગ્રી અને સિરામિક્સ જેવા સખત પદાર્થોને કાપી શકે છે.
ઘર્ષક પ્રવાહ શુદ્ધ પાણીના જેટ પ્રવાહ કરતા મોટો હોય છે, જેનો વ્યાસ 0.020 ઇંચ અને 0.050 ઇંચની વચ્ચે હોય છે. તેઓ ગરમીથી પ્રભાવિત ઝોન અથવા યાંત્રિક તાણ બનાવ્યા વિના 10 ઇંચ જાડા સ્ટેક્સ અને સામગ્રીને કાપી શકે છે. જોકે તેમની તાકાત વધી છે, ઘર્ષક પ્રવાહનું કટીંગ બળ હજુ પણ એક પાઉન્ડ કરતા ઓછું છે. લગભગ તમામ ઘર્ષક જેટિંગ કામગીરી જેટિંગ ઉપકરણનો ઉપયોગ કરે છે, અને સિંગલ-હેડ ઉપયોગથી મલ્ટિ-હેડ ઉપયોગ તરફ સરળતાથી સ્વિચ કરી શકે છે, અને ઘર્ષક પાણીના જેટને પણ શુદ્ધ પાણીના જેટમાં રૂપાંતરિત કરી શકાય છે.
ઘર્ષક કઠણ, ખાસ પસંદ કરેલ અને રેતીના કદનું હોય છે - સામાન્ય રીતે ગાર્નેટ. વિવિધ કાર્યો માટે વિવિધ ગ્રીડ કદ યોગ્ય છે. 120 મેશ ઘર્ષક સાથે સરળ સપાટી મેળવી શકાય છે, જ્યારે 80 મેશ ઘર્ષક સામાન્ય હેતુના ઉપયોગ માટે વધુ યોગ્ય સાબિત થયા છે. 50 મેશ ઘર્ષક કાપવાની ઝડપ ઝડપી છે, પરંતુ સપાટી થોડી ખરબચડી છે.
જોકે પાણીના જેટ અન્ય ઘણા મશીનો કરતાં ચલાવવા માટે સરળ છે, મિક્સિંગ ટ્યુબને ઓપરેટરનું ધ્યાન રાખવાની જરૂર છે. આ ટ્યુબની પ્રવેગક ક્ષમતા રાઇફલ બેરલ જેવી છે, જેમાં વિવિધ કદ અને અલગ અલગ રિપ્લેસમેન્ટ લાઇફ છે. લાંબા સમય સુધી ચાલતી મિક્સિંગ ટ્યુબ ઘર્ષક વોટર જેટ કટીંગમાં એક ક્રાંતિકારી નવીનતા છે, પરંતુ ટ્યુબ હજુ પણ ખૂબ જ નાજુક છે - જો કટીંગ હેડ ફિક્સ્ચર, ભારે વસ્તુ અથવા લક્ષ્ય સામગ્રીના સંપર્કમાં આવે છે, તો ટ્યુબ તૂટી શકે છે. ક્ષતિગ્રસ્ત પાઈપોનું સમારકામ કરી શકાતું નથી, તેથી ખર્ચ ઓછો રાખવા માટે રિપ્લેસમેન્ટ ઘટાડવાની જરૂર છે. આધુનિક મશીનોમાં સામાન્ય રીતે મિક્સિંગ ટ્યુબ સાથે અથડામણ અટકાવવા માટે ઓટોમેટિક અથડામણ શોધ કાર્ય હોય છે.
મિક્સિંગ ટ્યુબ અને ટાર્ગેટ મટિરિયલ વચ્ચેનું અંતર સામાન્ય રીતે 0.010 ઇંચથી 0.200 ઇંચ હોય છે, પરંતુ ઓપરેટરે ધ્યાનમાં રાખવું જોઈએ કે 0.080 ઇંચથી વધુ અંતર ભાગની કટ ધારની ટોચ પર હિમ લાગશે. પાણીની અંદર કાપવા અને અન્ય તકનીકો આ હિમ લાગવાને ઘટાડી અથવા દૂર કરી શકે છે.
શરૂઆતમાં, મિક્સિંગ ટ્યુબ ટંગસ્ટન કાર્બાઇડથી બનેલી હતી અને તેની સર્વિસ લાઇફ ફક્ત ચાર થી છ કટીંગ કલાક હતી. આજના ઓછા ખર્ચે બનેલા કમ્પોઝિટ પાઈપો 35 થી 60 કલાકના કટીંગ લાઇફ સુધી પહોંચી શકે છે અને રફ કટીંગ અથવા નવા ઓપરેટરોને તાલીમ આપવા માટે ભલામણ કરવામાં આવે છે. કમ્પોઝિટ સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ ટ્યુબ તેની સર્વિસ લાઇફ 80 થી 90 કટીંગ કલાક સુધી લંબાવે છે. ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી કમ્પોઝિટ સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ ટ્યુબનું કટીંગ લાઇફ 100 થી 150 કલાક છે, તે ચોકસાઇ અને દૈનિક કાર્ય માટે યોગ્ય છે, અને સૌથી વધુ અનુમાનિત કેન્દ્રિત વસ્ત્રો દર્શાવે છે.
ગતિ પૂરી પાડવા ઉપરાંત, વોટરજેટ મશીન ટૂલ્સમાં વર્કપીસને સુરક્ષિત કરવાની પદ્ધતિ અને મશીનિંગ કામગીરીમાંથી પાણી અને કાટમાળ એકત્રિત કરવા અને એકત્રિત કરવા માટેની સિસ્ટમનો પણ સમાવેશ થવો જોઈએ.
સ્થિર અને એક-પરિમાણીય મશીનો સૌથી સરળ વોટરજેટ છે. સ્થિર વોટર જેટનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે એરોસ્પેસમાં સંયુક્ત સામગ્રીને કાપવા માટે થાય છે. ઓપરેટર બેન્ડ સોની જેમ ખાડીમાં સામગ્રી નાખે છે, જ્યારે કેચર ખાડી અને કાટમાળ એકત્રિત કરે છે. મોટાભાગના સ્થિર વોટરજેટ શુદ્ધ વોટરજેટ છે, પરંતુ બધા નહીં. સ્લિટિંગ મશીન એ સ્થિર મશીનનો એક પ્રકાર છે, જેમાં કાગળ જેવા ઉત્પાદનો મશીન દ્વારા ખવડાવવામાં આવે છે, અને વોટર જેટ ઉત્પાદનને ચોક્કસ પહોળાઈમાં કાપે છે. ક્રોસકટિંગ મશીન એ એક મશીન છે જે ધરી સાથે ફરે છે. તેઓ ઘણીવાર બ્રાઉની જેવા વેન્ડિંગ મશીન જેવા ઉત્પાદનો પર ગ્રીડ જેવા પેટર્ન બનાવવા માટે સ્લિટિંગ મશીનો સાથે કામ કરે છે. સ્લિટિંગ મશીન ઉત્પાદનને ચોક્કસ પહોળાઈમાં કાપે છે, જ્યારે ક્રોસ-કટીંગ મશીન તેની નીચે ખવડાવવામાં આવેલા ઉત્પાદનને કાપી નાખે છે.
ઓપરેટરોએ આ પ્રકારના ઘર્ષક વોટરજેટનો મેન્યુઅલી ઉપયોગ ન કરવો જોઈએ. કાપેલી વસ્તુને ચોક્કસ અને સુસંગત ગતિએ ખસેડવી મુશ્કેલ છે, અને તે અત્યંત જોખમી છે. ઘણા ઉત્પાદકો આ સેટિંગ્સ માટે મશીનોને પણ ટાંકશે નહીં.
XY ટેબલ, જેને ફ્લેટબેડ કટીંગ મશીન પણ કહેવાય છે, તે સૌથી સામાન્ય દ્વિ-પરિમાણીય વોટરજેટ કટીંગ મશીન છે. શુદ્ધ પાણીના જેટ ગાસ્કેટ, પ્લાસ્ટિક, રબર અને ફોમને કાપે છે, જ્યારે ઘર્ષક મોડેલો ધાતુઓ, કમ્પોઝીટ, કાચ, પથ્થર અને સિરામિક્સને કાપે છે. વર્કબેન્ચ 2 × 4 ફૂટ જેટલું નાનું અથવા 30 × 100 ફૂટ જેટલું મોટું હોઈ શકે છે. સામાન્ય રીતે, આ મશીન ટૂલ્સનું નિયંત્રણ CNC અથવા PC દ્વારા કરવામાં આવે છે. સર્વો મોટર્સ, સામાન્ય રીતે બંધ-લૂપ પ્રતિસાદ સાથે, સ્થિતિ અને ગતિની અખંડિતતા સુનિશ્ચિત કરે છે. મૂળભૂત એકમમાં રેખીય માર્ગદર્શિકાઓ, બેરિંગ હાઉસિંગ અને બોલ સ્ક્રુ ડ્રાઇવ્સનો સમાવેશ થાય છે, જ્યારે બ્રિજ યુનિટમાં આ તકનીકોનો પણ સમાવેશ થાય છે, અને સંગ્રહ ટાંકીમાં સામગ્રી સપોર્ટનો સમાવેશ થાય છે.
XY વર્કબેન્ચ સામાન્ય રીતે બે શૈલીમાં આવે છે: મિડ-રેલ ગેન્ટ્રી વર્કબેન્ચમાં બે બેઝ ગાઇડ રેલ્સ અને એક બ્રિજનો સમાવેશ થાય છે, જ્યારે કેન્ટીલીવર વર્કબેન્ચ બેઝ અને એક કઠોર બ્રિજનો ઉપયોગ કરે છે. બંને મશીન પ્રકારોમાં માથાની ઊંચાઈ ગોઠવણના કેટલાક સ્વરૂપનો સમાવેશ થાય છે. આ Z-અક્ષ ગોઠવણ મેન્યુઅલ ક્રેન્ક, ઇલેક્ટ્રિક સ્ક્રૂ અથવા સંપૂર્ણપણે પ્રોગ્રામેબલ સર્વો સ્ક્રૂનું સ્વરૂપ લઈ શકે છે.
XY વર્કબેન્ચ પરનો સમ્પ સામાન્ય રીતે પાણીથી ભરેલો પાણીની ટાંકી હોય છે, જે વર્કપીસને ટેકો આપવા માટે ગ્રીલ અથવા સ્લેટ્સથી સજ્જ હોય છે. કાપવાની પ્રક્રિયા આ સપોર્ટનો ધીમે ધીમે ઉપયોગ કરે છે. ટ્રેપને આપમેળે સાફ કરી શકાય છે, કચરો કન્ટેનરમાં સંગ્રહિત કરી શકાય છે, અથવા તે મેન્યુઅલી કરી શકાય છે, અને ઓપરેટર નિયમિતપણે કેનને પાવડો કરે છે.
જેમ જેમ લગભગ કોઈ સપાટ સપાટી ન હોય તેવી વસ્તુઓનું પ્રમાણ વધતું જાય છે, તેમ આધુનિક વોટરજેટ કટીંગ માટે પાંચ-અક્ષ (અથવા વધુ) ક્ષમતાઓ આવશ્યક છે. સદનસીબે, કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન હલકો કટર હેડ અને ઓછો રીકોઇલ ફોર્સ ડિઝાઇન એન્જિનિયરોને હાઇ-લોડ મિલિંગમાં નથી તેવી સ્વતંત્રતા પૂરી પાડે છે. પાંચ-અક્ષ વોટરજેટ કટીંગ શરૂઆતમાં ટેમ્પલેટ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરતી હતી, પરંતુ વપરાશકર્તાઓ ટૂંક સમયમાં ટેમ્પલેટના ખર્ચથી છુટકારો મેળવવા માટે પ્રોગ્રામેબલ પાંચ-અક્ષ તરફ વળ્યા.
જોકે, સમર્પિત સોફ્ટવેર સાથે પણ, 3D કટીંગ 2D કટીંગ કરતા વધુ જટિલ છે. બોઇંગ 777 નો સંયુક્ત પૂંછડી ભાગ એક આત્યંતિક ઉદાહરણ છે. પ્રથમ, ઓપરેટર પ્રોગ્રામ અપલોડ કરે છે અને લવચીક "પોગોસ્ટિક" સ્ટાફને પ્રોગ્રામ કરે છે. ઓવરહેડ ક્રેન ભાગોની સામગ્રીને પરિવહન કરે છે, અને સ્પ્રિંગ બારને યોગ્ય ઊંચાઈ પર સ્ક્રૂ કાઢવામાં આવે છે અને ભાગોને ઠીક કરવામાં આવે છે. ખાસ નોન-કટીંગ Z અક્ષ જગ્યામાં ભાગને સચોટ રીતે સ્થિત કરવા માટે સંપર્ક પ્રોબનો ઉપયોગ કરે છે, અને યોગ્ય ભાગની ઊંચાઈ અને દિશા મેળવવા માટે નમૂના બિંદુઓનો ઉપયોગ કરે છે. તે પછી, પ્રોગ્રામને ભાગની વાસ્તવિક સ્થિતિ પર રીડાયરેક્ટ કરવામાં આવે છે; કટીંગ હેડના Z-અક્ષ માટે જગ્યા બનાવવા માટે પ્રોબ પાછો ખેંચાય છે; પ્રોગ્રામ કાપવા માટેના કટીંગ હેડને કાપવા માટેની સપાટી પર લંબ રાખવા માટે અને જરૂર મુજબ કાર્ય કરવા માટે તમામ પાંચ અક્ષોને નિયંત્રિત કરવા માટે ચાલે છે. ચોક્કસ ગતિએ મુસાફરી કરો.
સંયુક્ત સામગ્રી અથવા 0.05 ઇંચથી મોટી કોઈપણ ધાતુને કાપવા માટે ઘર્ષકની જરૂર પડે છે, જેનો અર્થ એ છે કે કાપ્યા પછી ઇજેક્ટરને સ્પ્રિંગ બાર અને ટૂલ બેડ કાપવાથી અટકાવવાની જરૂર છે. પાંચ-અક્ષ વોટરજેટ કટીંગ પ્રાપ્ત કરવાનો શ્રેષ્ઠ માર્ગ એ ખાસ બિંદુ કેપ્ચર છે. પરીક્ષણો દર્શાવે છે કે આ ટેકનોલોજી 6 ઇંચથી નીચે 50-હોર્સપાવર જેટ એરક્રાફ્ટને રોકી શકે છે. C-આકારની ફ્રેમ કેચરને Z-અક્ષ કાંડા સાથે જોડે છે જેથી જ્યારે હેડ ભાગના સમગ્ર પરિઘને ટ્રિમ કરે છે ત્યારે બોલને યોગ્ય રીતે પકડી શકાય. પોઇન્ટ કેચર ઘર્ષણ પણ બંધ કરે છે અને લગભગ 0.5 થી 1 પાઉન્ડ પ્રતિ કલાકના દરે સ્ટીલ બોલનો ઉપયોગ કરે છે. આ સિસ્ટમમાં, ગતિ ઊર્જાના વિક્ષેપ દ્વારા જેટ બંધ થાય છે: જેટ ટ્રેપમાં પ્રવેશ્યા પછી, તે સમાવિષ્ટ સ્ટીલ બોલનો સામનો કરે છે, અને સ્ટીલ બોલ જેટની ઊર્જાનો ઉપયોગ કરવા માટે ફરે છે. જ્યારે આડી અને (કેટલાક કિસ્સાઓમાં) ઊંધો હોય ત્યારે પણ, સ્પોટ કેચર કામ કરી શકે છે.
બધા પાંચ-અક્ષીય ભાગો સમાન રીતે જટિલ નથી હોતા. જેમ જેમ ભાગનું કદ વધે છે, તેમ તેમ પ્રોગ્રામ ગોઠવણ અને ભાગની સ્થિતિ અને કટીંગ ચોકસાઈની ચકાસણી વધુ જટિલ બને છે. ઘણી દુકાનો દરરોજ સરળ 2D કટીંગ અને જટિલ 3D કટીંગ માટે 3D મશીનોનો ઉપયોગ કરે છે.
ઓપરેટરોએ ધ્યાન રાખવું જોઈએ કે ભાગની ચોકસાઈ અને મશીનની ગતિની ચોકસાઈ વચ્ચે મોટો તફાવત છે. લગભગ સંપૂર્ણ ચોકસાઈ, ગતિશીલ ગતિ, ગતિ નિયંત્રણ અને ઉત્તમ પુનરાવર્તિતતા ધરાવતું મશીન પણ "સંપૂર્ણ" ભાગો ઉત્પન્ન કરી શકશે નહીં. ફિનિશ્ડ ભાગની ચોકસાઈ પ્રક્રિયા ભૂલ, મશીન ભૂલ (XY પ્રદર્શન) અને વર્કપીસ સ્થિરતા (ફિક્સ્ચર, સપાટતા અને તાપમાન સ્થિરતા) નું સંયોજન છે.
૧ ઇંચથી ઓછી જાડાઈવાળા પદાર્થો કાપતી વખતે, પાણીના પ્રવાહની ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે ±0.003 થી 0.015 ઇંચ (0.07 થી 0.4 મીમી) ની વચ્ચે હોય છે. ૧ ઇંચથી વધુ જાડાઈવાળા પદાર્થોની ચોકસાઈ ±0.005 થી 0.100 ઇંચ (0.12 થી 2.5 મીમી) ની અંદર હોય છે. ઉચ્ચ-પ્રદર્શન XY ટેબલ 0.005 ઇંચ કે તેથી વધુની રેખીય સ્થિતિ ચોકસાઈ માટે રચાયેલ છે.
ચોકસાઈને અસર કરતી સંભવિત ભૂલોમાં ટૂલ વળતર ભૂલો, પ્રોગ્રામિંગ ભૂલો અને મશીનની ગતિવિધિનો સમાવેશ થાય છે. ટૂલ વળતર એ જેટની કટીંગ પહોળાઈને ધ્યાનમાં લેવા માટે નિયંત્રણ સિસ્ટમમાં મૂલ્ય ઇનપુટ છે - એટલે કે, અંતિમ ભાગને યોગ્ય કદ મેળવવા માટે કટીંગ પાથની માત્રાને વિસ્તૃત કરવી આવશ્યક છે. ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા કાર્યમાં સંભવિત ભૂલોને ટાળવા માટે, ઓપરેટરોએ ટ્રાયલ કટ કરવા જોઈએ અને સમજવું જોઈએ કે ટૂલ વળતરને મિક્સિંગ ટ્યુબ વસ્ત્રોની આવર્તન સાથે મેચ કરવા માટે ગોઠવવું આવશ્યક છે.
પ્રોગ્રામિંગ ભૂલો મોટાભાગે થાય છે કારણ કે કેટલાક XY નિયંત્રણો પાર્ટ પ્રોગ્રામ પર પરિમાણો પ્રદર્શિત કરતા નથી, જેના કારણે પાર્ટ પ્રોગ્રામ અને CAD ડ્રોઇંગ વચ્ચે પરિમાણીય મેચિંગનો અભાવ શોધવાનું મુશ્કેલ બને છે. મશીન ગતિના મહત્વપૂર્ણ પાસાઓ જે ભૂલો રજૂ કરી શકે છે તે મિકેનિકલ યુનિટમાં ગેપ અને પુનરાવર્તિતતા છે. સર્વો ગોઠવણ પણ મહત્વપૂર્ણ છે, કારણ કે અયોગ્ય સર્વો ગોઠવણ ગાબડા, પુનરાવર્તિતતા, ઊભીતા અને ચેટરમાં ભૂલોનું કારણ બની શકે છે. 12 ઇંચથી ઓછી લંબાઈ અને પહોળાઈવાળા નાના ભાગોને મોટા ભાગો જેટલા XY કોષ્ટકોની જરૂર હોતી નથી, તેથી મશીન ગતિ ભૂલોની શક્યતા ઓછી હોય છે.
વોટરજેટ સિસ્ટમના સંચાલન ખર્ચમાં ઘર્ષકનો હિસ્સો બે તૃતીયાંશ છે. અન્યમાં પાવર, પાણી, હવા, સીલ, ચેક વાલ્વ, ઓરિફિસ, મિક્સિંગ પાઈપો, વોટર ઇનલેટ ફિલ્ટર્સ અને હાઇડ્રોલિક પંપ અને ઉચ્ચ-દબાણવાળા સિલિન્ડરોના સ્પેરપાર્ટ્સનો સમાવેશ થાય છે.
શરૂઆતમાં સંપૂર્ણ પાવર ઓપરેશન વધુ ખર્ચાળ લાગતું હતું, પરંતુ ઉત્પાદકતામાં વધારો ખર્ચ કરતાં વધી ગયો. જેમ જેમ ઘર્ષક પ્રવાહ દર વધશે, તેમ તેમ કટીંગ ઝડપ વધશે અને તે શ્રેષ્ઠ બિંદુ સુધી પહોંચે ત્યાં સુધી પ્રતિ ઇંચ ખર્ચ ઘટશે. મહત્તમ ઉત્પાદકતા માટે, ઓપરેટરે કટીંગ હેડને સૌથી ઝડપી કટીંગ ગતિ અને શ્રેષ્ઠ ઉપયોગ માટે મહત્તમ હોર્સપાવર પર ચલાવવું જોઈએ. જો 100-હોર્સપાવર સિસ્ટમ ફક્ત 50-હોર્સપાવર હેડ ચલાવી શકે છે, તો સિસ્ટમ પર બે હેડ ચલાવવાથી આ કાર્યક્ષમતા પ્રાપ્ત થઈ શકે છે.
ઘર્ષક વોટરજેટ કટીંગને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે ચોક્કસ પરિસ્થિતિ પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે, પરંતુ તે ઉત્તમ ઉત્પાદકતામાં વધારો પ્રદાન કરી શકે છે.
0.020 ઇંચથી મોટો હવાનો ગેપ કાપવો એ મૂર્ખામીભર્યું છે કારણ કે જેટ ગેપમાં ખુલે છે અને નીચલા સ્તરોને લગભગ કાપી નાખે છે. મટીરીયલ શીટ્સને નજીકથી એકસાથે સ્ટેક કરવાથી આ અટકાવી શકાય છે.
પ્રતિ ઇંચ ખર્ચ (એટલે કે, સિસ્ટમ દ્વારા ઉત્પાદિત ભાગોની સંખ્યા) ના સંદર્ભમાં ઉત્પાદકતા માપો, પ્રતિ કલાક ખર્ચ નહીં. હકીકતમાં, પરોક્ષ ખર્ચ ઘટાડવા માટે ઝડપી ઉત્પાદન જરૂરી છે.
વોટરજેટ જે ઘણીવાર સંયુક્ત સામગ્રી, કાચ અને પથ્થરોને વીંધે છે તેમાં એવા કંટ્રોલર હોવા જોઈએ જે પાણીનું દબાણ ઘટાડી અને વધારી શકે. વેક્યુમ આસિસ્ટ અને અન્ય ટેકનોલોજી લક્ષ્ય સામગ્રીને નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના નાજુક અથવા લેમિનેટેડ સામગ્રીને સફળતાપૂર્વક વીંધવાની સંભાવના વધારે છે.
મટીરીયલ હેન્ડલિંગ ઓટોમેશન ત્યારે જ સમજાય છે જ્યારે મટીરીયલ હેન્ડલિંગ ભાગોના ઉત્પાદન ખર્ચમાં મોટો હિસ્સો ધરાવે છે. ઘર્ષક વોટરજેટ મશીનો સામાન્ય રીતે મેન્યુઅલ અનલોડિંગનો ઉપયોગ કરે છે, જ્યારે પ્લેટ કટીંગ મુખ્યત્વે ઓટોમેશનનો ઉપયોગ કરે છે.
મોટાભાગની વોટરજેટ સિસ્ટમો સામાન્ય નળના પાણીનો ઉપયોગ કરે છે, અને 90% વોટરજેટ ઓપરેટરો પાણીને ઇનલેટ ફિલ્ટરમાં મોકલતા પહેલા પાણીને નરમ કરવા સિવાય કોઈ તૈયારી કરતા નથી. પાણીને શુદ્ધ કરવા માટે રિવર્સ ઓસ્મોસિસ અને ડીયોનાઇઝર્સનો ઉપયોગ કરવો આકર્ષક હોઈ શકે છે, પરંતુ આયનોને દૂર કરવાથી પાણી પંપ અને ઉચ્ચ-દબાણવાળા પાઈપોમાં ધાતુઓમાંથી આયનોને શોષી લેવાનું સરળ બનાવે છે. તે છિદ્રનું જીવન વધારી શકે છે, પરંતુ ઉચ્ચ-દબાણવાળા સિલિન્ડર, ચેક વાલ્વ અને અંત કવર બદલવાનો ખર્ચ ઘણો વધારે છે.
પાણીની અંદર કાપવાથી ઘર્ષક વોટરજેટ કટીંગની ટોચની ધાર પર સપાટીના હિમવર્ષા (જેને "ફોગિંગ" તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે) ઓછી થાય છે, જ્યારે જેટના અવાજ અને કાર્યસ્થળની અરાજકતા પણ ઘણી ઓછી થાય છે. જો કે, આ જેટની દૃશ્યતા ઘટાડે છે, તેથી ટોચની સ્થિતિમાંથી વિચલનો શોધવા અને કોઈપણ ઘટકને નુકસાન થાય તે પહેલાં સિસ્ટમને રોકવા માટે ઇલેક્ટ્રોનિક પ્રદર્શન દેખરેખનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.
વિવિધ કાર્યો માટે વિવિધ ઘર્ષક સ્ક્રીન કદનો ઉપયોગ કરતી સિસ્ટમો માટે, કૃપા કરીને સામાન્ય કદ માટે વધારાના સ્ટોરેજ અને મીટરિંગનો ઉપયોગ કરો. નાના (100 lb) અથવા મોટા (500 થી 2,000 lb) બલ્ક કન્વેઇંગ અને સંબંધિત મીટરિંગ વાલ્વ સ્ક્રીન મેશ કદ વચ્ચે ઝડપી સ્વિચિંગને મંજૂરી આપે છે, ડાઉનટાઇમ અને ઝંઝટ ઘટાડે છે, જ્યારે ઉત્પાદકતામાં વધારો કરે છે.
વિભાજક 0.3 ઇંચથી ઓછી જાડાઈવાળા પદાર્થોને અસરકારક રીતે કાપી શકે છે. જોકે આ લગ્સ સામાન્ય રીતે નળને બીજી વાર પીસવાની ખાતરી કરી શકે છે, તેઓ ઝડપી સામગ્રી હેન્ડલિંગ પ્રાપ્ત કરી શકે છે. કઠણ સામગ્રીમાં નાના લેબલ્સ હશે.
ઘર્ષક પાણીના જેટ સાથે મશીન બનાવો અને કટીંગ ઊંડાઈને નિયંત્રિત કરો. યોગ્ય ભાગો માટે, આ નવીન પ્રક્રિયા એક આકર્ષક વિકલ્પ પૂરો પાડી શકે છે.
સનલાઇટ-ટેક ઇન્ક. એ 1 માઇક્રોન કરતા ઓછી સહિષ્ણુતા ધરાવતા ભાગોનું ઉત્પાદન કરવા માટે GF મશીનિંગ સોલ્યુશન્સના માઇક્રોલ્યુશન લેસર માઇક્રોમશીનિંગ અને માઇક્રોમિલિંગ કેન્દ્રોનો ઉપયોગ કર્યો છે.
વોટરજેટ કટીંગ મટીરીયલ મેન્યુફેક્ચરિંગના ક્ષેત્રમાં એક સ્થાન ધરાવે છે. આ લેખ તમારા સ્ટોર માટે વોટરજેટ કેવી રીતે કાર્ય કરે છે અને પ્રક્રિયા પર નજર નાખે છે.
પોસ્ટ સમય: સપ્ટેમ્બર-૦૪-૨૦૨૧